設備綜合效率分析計算與改善

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第一講：與時俱進——認識TPM和綜合效率OEE
一、讓人眼花繚亂的管理工具體系
二、質量/生產/設備管理 路線圖
三、質量/生產/設備管理 路線圖
四、企業生產大有潛力可挖
五、設備八大損失的改善目標
六、OEE的概念和本質
七、TEEP的概念
八、OEE由來和變遷
九、OEE和TEEP的總體水平
十、質量管理體系中對OEE的要求
問題討論：設備效率損失在哪里？
第二講：全民皆兵——開展全員設備自主記錄與OEE計算
一、有關時間概念的定義
1.日歷時間
2.負荷時間
3.開動時間
4.凈開動時間
5.價值開動時間
二、哪些應歸關于休止時間
三、哪些歸類于停機時間
四、造成設備速度降低的時間類別
五、生產不合格品導致的時間損失
六、結合生產實際看日歷時間的組成
七、表示設備可靠性的指標
1.平均故障間隔期
2.平均維修時間
八、OEE的計算公式
九、設備利用率的計算公式（計算TEEP時用）
1.OEE中時間開動率的計算公式
2.OEE中性能開動率的計算公式
3.OEE中合格品率的計算公式
4.OEE計算關鍵點：理論加工時間和實際加工周期
5.理論Circle Time的確定原則
十、OEE計算困惑：性能開動率為什么會大于１？
1.性能開動率為什么不能大于１？
2.性能開動率為什么不能大于１？
3.性能開動率大于1反映的深層次原因
4.困惑應對：性能開動率計算的建議
十一、OEE的計算
十二、OEE公式的展開：OEE本質
示例一：某電子元器件企業確定CT時間時的不當做法
示例二：單臺設備OEE計算示例
練習1－－單臺設備生產的OEE計算
示例三：生產線OEE的計算示例
練習2－－流水線生產的OEE計算
示例四：多批次多品種生產線計算OEE舉例
練習三：電子元器件企業的實際模擬案例練習
十三、為什么要采取復雜公式計算OEE和TEEP
十四、計算OEE的目的
十五、OEE關注哪些設備？
十六、OEE計算的困惑和誤區
十七、如果把OEE用于考核
十八、OEE水準(Level)評價表
1.故障損失評價
2.準備作業損失(7/8)和速度損失評價
3.瞬時調整損失(12/13)和不合格品損失的四級評價
第三講：效率改善——設備總效率（OEE）的分析與改善方法
一、OEE的四級體現了改善程度的深化
二、OEE雷達圖（Radar Chart）
三、OEE計算及分析流程
四、魚骨圖分析OEE值不高的原因
五、PM分析法
案例：PM分析法舉例
六、可以改善的環節
案例：某鋼廠熱軋生產線計劃停機改善
案例：某化工流程企業故障設備類型統計
案例：某化工流程企業故障原因統計
第四講：科學管理——提升設備綜合效率OEE的具體措施
一、降低停機損失的分析和改善
1.TPM自主保全AM
2.故障的快速分析與判斷-FAT
3.快速維修QM
4.預防維修PM
5.定期保全——步驟
6.快速換型SMED實例
二、縮短生產準備時間的分析和改善
1.快速換型SMED實例
2.快速切換的實施法則
三、設備性能降低的分析和改善
1.設備性能降低的分析和改善
2.設備的維修： TPM要員工達到什么效果？
3.設備技術改造
四、產品不良的分析與改善
1.產品不良分析的原因
2.消除不良的對策
3.4M1H法/5W1H法/創造性思想法/腦力激蕩法等
4.防呆法 peke yake
案例：設備改善事例分享
第五講：無窮無盡——設備長期處理最佳狀態
一、設備的6S與目視化
二、為什么要做6S
三、什么是6S
四、TPM中的“整理”
五、TPM中的“整頓”
六、TPM中的“清掃”
七、設備管理的標準化
八、TPM活動與TPS
九、精益生產系統工具與OEE
問題討論：“誰”該是 TPM 的參與人？