精益生產進階提升工作坊

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【培訓大綱】：
第一章、精益生產介紹
一、 精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益生產的優勢在哪里？
三、豐田生產系統模式的精髓是什么?
案例–精益制造系統架構介紹
四、精益在中國的挑戰
第二章、精益戰略與目標
一、精益戰略與文化——跨越危機七大精益戰略思考
二、精益目標—“七個零”浪費目標
三、價值流革新——壓縮80％生產周期L/T的精益方法
四、價值流改善案例（著名外企生產周期改善案例總結）
第三章、精益的五項基本原則
一、根據客戶的需求定義價值
二、識別價值流并據此安排經營活動
三、讓產品在增值過程中流動
四、讓用戶拉動價值流
五、永遠追求盡善盡美
第四章. 精益方式的經營理念
一、企業的目的
二、成本取決于生產方式
三、消除浪費
1)定義浪費
2)識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
3)常見的7種浪費(尋找浪費)
四、表面效率和實際效率
五、整體效率比個體效率重要
六、提高效率和強化勞動
第五章、精益生產的兩大支柱
一、準時化生產（JIT）
1)同步生產/連續流
a)工廠布局與流動單元設計
b)布局對效率和物流的影響
c)生產節拍時間（Takt）
2)均衡生產計劃和排程
a)生產數量的均衡
b)產品品種的均衡
c)生產排程的均衡
d)生產線平衡
e)實施均衡化步驟
3)拉動生產
a)價值流（VSM）設計
b)推動系統與拉動系統比較
c)拉動系統的含義及其重要作用
d)拉動式生產的原則、方法
e)生產計劃和物流控制
f)看板系統設計與看板數量
g)實施拉動系統的制約因素
二、自動化
1)自動停機
2)Poka-yoke 及其基本原則
3)異常的處理、問題的發現和解決流程
4)質量控制的基本工具
案例–精益生產實例視頻欣賞
第六章、實施精益生產的基本要素
一、精益生產的基礎 — 5S及目視管理
二、實施5S的意義、計劃、方法和步驟
三、目視管理的應用
四、快速換產（SMED）
五、改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
1)API（AutonomousProduction Innovation）自主改善與革新
2)改善團隊文化的建立與發展：學習型組織建立
3)促使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系
第七章、持續改善—有效實施精益生產的步驟
一、思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？
二、討論一下：為什么持續改善不持續？
三、持續改善的六個階梯
案例分享1：豐田公司的烏龜法則
案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示
思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃
殊途同歸：——上海某電力公司實施精益生產的路徑參考
四、精益項目計劃的模板
五、精益項目實施過程控制的方法
第八章、精益咨詢完整案例分享