現場改善十大利器與成本降低實戰訓練

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課程內容：
第一部分、當今現場管理面對的問題與挑戰
一、微利時代制造業現場管理面臨的問題與壓力
二、現場改善是降低成本的關鍵
三、現場管理的地位、職責與使命
四、現場管理者對自己角色、職責的準確把握
五、現場管理者面對工作應有的九大意識
六、日常管理容易陷入的八大誤區
案例分析：某電子企業生產部主管感悟
第二部分、怎樣進行現場診斷和分析
一、面對生產現場你看到了什么？
二、生產現場的哈哈鏡
三、現場診斷的內容和重點
四、發現問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”
五、現場主管解決問題的8D方法
六、生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
七、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費
八、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題
九、如何在車間和企業提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”
互動環節：企業典型問題老師點評
第三部分、現場改善十大利器
現場改善的“十大利器”之一：流水線上算一算——算出最佳的生產平衡率
1、流水線平衡效率不高的原因
節拍不均衡–移動方式不合理
2、案例：均衡生產線范例
3、平衡流水線的訣竅
4、案例：某企業改善前后的平衡率比較分析
現場改善的“十大利器”之二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
1、工廠總平面布置的原則
案例：某企業平面流程圖的優化
2、物料流向圖布置法
3、車間布置
4、案例：某公司車間平面布置建議方案
現場改善的“十大利器”之三：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
1、流程圖的作用
2、流程圖的分析
3、流程圖的繪制
車間指導繪制流程圖
4、案例：某公司工藝流程分析
現場改善的“十大利器”之四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
1、如何進行動作分析
2、動作經濟原則
案例：動作的級別、流水線設計的訣竅
3、如何實現動作經濟
盡可能雙手同時作業，不要同時休息–能用腳或左手做的就不要用右手做
盡可能用小的動作去完成
4、案例：某企業動作要素優化方案
現場改善的“十大利器”之五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
1、改善搬運的三個方面
搬運時間–搬運空間–搬運數量
2、物料搬運優化的原則和方法
搬運方便系數圖–合理化搬運的原則
3、案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案
現場改善的“十大利器”之六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
1、生產管理的瑰寶-關鍵路線法
練習繪制關鍵路線圖
2、利用關鍵路線法的步驟
關鍵路線的優化案例
3、關鍵線路法在項目管理中的應用
案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法
4、案例：某廠關鍵路線改進圖
現場改善的“十大利器”之七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
1、人機分析的涵義與意義
2、人機分析的適用范圍
3、人機分析表的繪制與分析
4、案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表
現場改善的“十大利器”之八：車間環境變一變——變革工作和車間的環境
1、車間管理系統的鐵三角
2、定置管理工作的目的
減少事故發生–提高生產效率–提高產品質量
3、定置管理設計原則
4、開展定置管理的步驟
開展對信息流的分析–人物結合的狀態分析–進行工藝研究
定置的檢查與考核–定置實施–定置管理設計
5、車間管理活動的實施——“6S”活動
“6S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）
6、案例：某公司定置管理實施方案
現場改善的“十大利器”之九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
1、目視管理的作用
2、目視管理要點
3、目視管理的方法
標志管理 色彩管理：直觀透明–看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做
4、目視管理的手段－紅牌作戰
5、案例：某企業的目視化管理
現場改善的“十大利器”之十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決
1、對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過
2、對設備的管理：三好、四會、五紀律
3、對環境的管理：堅持五不走
4、質量改進的八個步驟
5、案例：某廠尋找問題根源
第四部分、現場成本控制
一、現場成本控制的前提－損失分析
二、生產成本控制與降低的工具
三、工作效率的分析與改善
四、壓縮產量潛能的浪費
五、運用5W1H分析法，尋找管理改進措施
六、形成和貫穿管理標準——以降低產量潛能浪費
七、設備維護與保養
八、最低保養成本模式分析