設備全生命周期管理及面向智能制造的設備管理

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課程大綱：
第1篇設備全生命周期管理
第1章 設備管理根基
1.1 設備管理意識（我是誰，為了誰，依靠誰）
1.2 設備管理目的與公司期待
1.3 設備管理的發展歷史與ＴＰＭ關系
1.4　OEE的６大損失與TPM的16大損失

第2章初期管理
2.1 設備前期管理4步（國內設備標準推薦）
2.2 豐田設備初期之計劃階段10步與導入階段8步
2.3 投資報告的申請工具–A3報告
2.3.1 設備投資A3分析在設備全生命周期的重要性
2.3.2 設備導入背景和目的
2.3.3 廠家選定依據（導入價格 售后服務 生產效率等）
2.3.4到量產為止的大日程
2.3.5投資效果
2.3.6設備的概要和優勢（ 將來性 節能減排 安全環保 信息化 智能化）
2.3.7 演練 設備投資報告書
2.4 設備初期實施工具–評定表

第3章事后維修VS預防點檢
3.1 設備管理維修體系–PDCA
3.2 防止再次發生：事后維修的A3故障報告工具（防止再次）
3.1.1 5問法的真因查找
3.1.2 故障對策的制定與實施跟蹤
3.1.3 設備故障清單匯總
3.3 故障遞減方法：專項改善
3.4 防止故障發生-預防點檢
3.4.1 關鍵設備的點檢計劃表點檢基準書作成（什么設備預測維護 什么設備預防點檢）
3.4.2 重要部位的重要部品的9大物理量管控
3.4.3 設備點檢基準書制作4套路
3.5 防止故障發生-預測維護
3.5.1 預測性維護實現方法
3.5.2 新技術的可視異常識別的改善3大注意點
3.5.3 豐田預測維護的案例介紹
工具： 設備故障的A3報告書 年度點檢計劃表 設備點檢基準書

第4章 維修技能VS風險管理
4.1 廣義技能提升：全面技能提升，解決設備問題
4.1.1 維修人才技能評價表，識別維修人員弱點
4.1.2 年度培訓計劃作成
4.2 狹義技能提升：OJD
4.2.1 “OJT”→“OJD”
4.2.2 OJD的實施步驟分析
4.2.3 OJD案例演練
4.3 設備風險識別
4.3.1 備件管理（發注數&在庫）
4.3.2 數據備份（備份清單&工具）
4.3.3 緊急聯絡網
工具： 人才評價表 人才年度培訓計劃表 備件評價表 備份清單

第2篇面向智能制造的設備管理
第1章 智能制造的概念
1.1工業制造的發展階段
1.2工業4.0
1.2.1工業4.0的核心
1.2.2工業4.0的九大支柱
1.3中國制造2025
1.3.1中國制造202的五項目重點工程
1.3.2 中國制造2025的九大任務
1.4中國智能制造
1.4.1 中國智能制造的發展目標
1.4.2智能制造的二個目的三個層面
1.4.3智能制造的二提升三減低的實施方案
第2章 設備智能化運維管理
2.1 智能化運維發展歷程
2.2 智能化運維的整體框架
2.3 人機一體化
2.3.1 人機一體化的智能系統
2.3.2 工業互聯網的定義
2.3.3 MRO平臺
2.4 智能運維的4個一律
2.5 智能運維的思考與應用
2.5.1 工業人中的AI與5G
2.5.2 大數據的趨向管理
2.5.3 電機和設備檢修的智能運維案例介紹
2.6 智能運維的改進及可行性實施
2.6.1 豐田在智能運維中的思考–點
2.6.2 歐美在智能運維中的思考–面
2.6.3 企業內部在注塑設備的智能運維的改進案例分析與探討
第3章 設備智能維護管理
3.1 機器人
3.1.1 機器人發展歷史與今后發展方向
3.1.2 智能機器人的3大核心
3.1.3 機器人的維護要點與常見問題點的對應
3.2 傳感器
3.2.1 傳感器發展歷史與今后發展方向
3.2.2 傳感器的維護要點與常見問題點對應
3.3 智能診斷
3.3.1 智能診斷設備及工具清單
3.3.2 智能診斷必要3大技能
3.3.3 智能診斷的運用案例
3.4 智能維護
3.4.1 智能裝備的故障特征
3.4.2 智能裝備的維護策略