豐田精細化管理之效益最大化

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[課程大綱]

第一章：中國企業急需精細化管理—決定成敗之所在
一.中國企業管理轉型的歷史必然性
1、新常態下、中國企業面臨諸多問題 ？
2、管理轉型需要企業精細化管理提高效益
二.豐田的精細化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的運用
2、精細化管理的核心和靈魂
3、實施精細化管理的三大管理技術：
工業工程 、價值工程 、 統計技術
第二章：實現精細化管理的手段
1、 細化—是精細化管理的前提
案例分析：5S管理的細化
2、 數據化—科學見于計量
建立關鍵數據結點 數據可視化
案例分析：設備管理的量化
3、 ?流程化—管理始于流程
案例分析：建立與優化業務流程 流程穿越與流程圖 簡化和優化過程
4、 標準化—績效始于標準
案例分析： 作業標準化、管理標準化、現場標準化
5、協同化—高效來自于協作
為什么需要報聯商？協同不可或缺，溝通未必真到位
6、 法制化—控制在于嚴格
討論：如何建立實效的制度？
7、 實證化—真相見于實證
案例： 精細化管理績效考核體系建立
8、 精益化—精益求精
第三章：豐田生產方式（TPS）的系統工具
一）豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
2）提高面對顧客的個性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化）
第四章 ?精益化業績改善 （TBP）
—不斷消除浪費、實現資源效益極限化，這是精細化管理的核心
一）明確問題
1.思考工作的“真正目的”
2.思考工作的“理想狀態”和“現狀”
3.將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
二）分解問題
1.將問題分層次、具體化
2.選定要優先著手解決的問題
3.“現地現物”地觀察流程，明確問題點
三） 設定目標
1.下定自己解決問題的決心
2.設定定量、具體且富有挑戰性的目標
四） 把握真因
1.拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2.現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3.明確真因
五） 制定對策
1.思考盡可能多的對策
2.篩選出附加價值高的對策
3.尋求共識
4.制定明確具體的實施計劃
六）貫徹實施對策
1.齊心協力，迅速貫徹
2.通過及時的匯報;聯絡;商談共享進展信息
3.永不言棄，迅速實施下一步對策
七）評價結果和過程
1.對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2.站在客戶立場;豐田立場;自身的立場上重新審視整個過程
3.學習成功和失敗的經驗
八）鞏固成果
1.將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2.推廣促成成功的機制
3.著手下一步的改善
案例分析：豐田的QCC活動
第五章 ?最大能力常態化及動態管理
思路：持續改善→改善標準化→成果擴大化→最大能力常態化→系統能力維護
1、避免漏沙效應的能力固化
2、通過標準化將最大能力常態化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激勵設計
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培養
案例分析：豐田的精益人才培訓