LCIA低成本自動化落地實戰推行

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課程大綱:
第一章 LCIA基本功
一，LCIA概要
1. CIA低成本自働化歷史
2. LCIA低成本自働化誕生與定義
3. 豐田對低成本自動化的思考
4. LCIA低成本自働化實現的條件
5. LCIA未來發展的前景
二， LCIA低成本自働化8大機構
1. 杠桿基本原理及案例分析
2. 連桿機構基本原理及案例分析
3. 斜面基本原理及案例分析
4. 滑車輪軸基本原理及案例分析
5. 凸輪基本原理及案例分析
6. 齒輪車基本原理及案例分析
7. 槽輪基本原理及案例分析
8. 皮帶鏈條基本原理及案例分析
三， 活用8大動力源
1. 重力活用基本及案例
2. 人力活用基本及案例
3. 磁力活用基本及案例
4. 彈性力活用基本及案例
5. 浮力活用基本及案例
6. 自然力（風力、水力）基本及案例
7. 其他動力（電、氣）
8. 案例思考及練習（視頻）
四 LCIA設計與制作技巧
1. LCIA設計流程
2. LCIA設計要素
3. LCIA設計原則
4. DIY動手實戰1
第二章 開發項目的價值發現方法
一、TBP問題分析解決方法
1、什么是問題？
1）所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2） 2種“問題”與 小練習
3） 沒有問題的人，才是最大的問題
2、Step 1——明確問題
1） 工作的“真正目的”
2.）工作的“理想狀態”和“現狀”
3）將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
3、Step 2——分解問題
1） 將問題分層次、具體化
2） 選定要優先著手解決的問題
3）“現地現物”地觀察流程，明確問題點
4、Step 3——設定目標
1）下定自己解決問題的決心
2）設定定量、具體且富有挑戰性的目標
練習：目標設定
5、Step 4——把握真因
1）拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2） 現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3）明確真因
練習：把握真因
6、Step 5——制定對策
1）思考盡可能多的對策
2） 篩選出附加價值高的對策
3） 尋求共識
4）制定明確具體的實施計劃
7、Step 6——貫徹實施對策
1） 齊心協力，迅速貫徹
2） 通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3） 永不言棄，迅速實施下一步對策
8、Step 7——評價結果和過程
1） 對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2）站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3） 學習成功和失敗的經驗
九、Step 8——鞏固成果
1） 將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2） 推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
二、VSM價值流分析
1. 選擇一個價值流（產品族）
2. 步驟2：組成一個小組
3. 步驟3：確定客戶的需求
4. 步驟4：確定基本生產過程
5. 步驟5：繪制各環節庫存信息
6. 步驟6：收集并繪制生產過程重要數據
7. 步驟7：繪制物流現狀
8. 步驟8：繪制信息流
9. 步驟9：畫出時間線
10. 繪制價值流圖的要點
11. VSM價值流分析演練
案例：某企業價值流分析案例
三，IE的七大手法
1、IE的七大分類
1）防止呆子法(Fool-Proof) 防 呆 法
2）動作改善法(動作經濟原則) 動 改 法
3）流程程序法 流 程 法
4）5X5WIH(5X5何法) 五 五 法
5）人機配合法(多動作法) 人 機 法
6）雙手操作法 雙 手 法
7） 工作抽查法 抽 查 法
2、IE的定義和起源；
3、標準工時測算
1）IE分析方法
2）IE七大改善方法
四、防錯技術——第一次就把事情做對
1、精益防錯法簡介
1） 什么是防錯法？
2） 為什么關注防錯？
3） 如何使您的工作更容易？
2、四級防錯技術
第一級：通過提示來防錯
第二級：通過警告來防錯
第三級：通過糾正來防錯
第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
2、、防錯的十大原理及其應用
1） 斷根原理及其應用案例
2） 保險原理及其應用案例
3）自動原理及其應用案例
4） 相符原理及其應用案例
5）順序原理及其應用案例
6）隔離原理及其應用案例
7）重復原理及其應用案例
8） 標示原理及其應用案例
9） 警告原理及其應用案例
10）緩和原理及其應用案例
五、平衡化生產
1、生產線平衡改善分析
1）線平衡改善概論
2）現狀生產線平衡分析步
3） 生產線平衡的改善方法與原則
2、節拍化作業
1） 流水線節拍化作業要領
2） 虛擬節拍化作業要領
六、單件流
1、批量流和“一件流”的生產周期對比分析
2、“一件流”生產方式的優點
3、“一件流”的前提條件
七、快速切換
1、SMED快速換模
1） SMED概念
2） SMED實施方法
2、快速切換線
1） 快速切換線體的準備
2） 清線方法
3、快速工裝設計原則
1）杜絕螺絲原則
2）快速夾頭原則
3） 免于調試原則
4） 通用基座原則
5）人體工學原則
6） 免于維護原則
7） 壽命自記原則
第三章 LCIA的改善落實
一，豐田綜合案列分析
1. 門板表皮自動上料改善案例（豐田QCC報告案例）
2. 產品無動力自動輸送改善案例（豐田QCC報告案例）
3. 流水線中自動上料 旋轉的視頻案例分析（道場案例）
4. AGV車的自動輸送案例分析
5. 思考;
1）這些案例的解決什么問題，如何實現的
2）這些案例那些可以運用到那些崗位
二，現場改善檢討
１.　客戶現場的視頻案例的改善點識別
２.　LCIA的改善機會識別
３.　改善計劃作成
三，改善的報告
１.　改善報告的６大單元
２.　改善報告的練習作成
３.　改善報告的發表
四． LCIA 今后擴展
1. LCIA與信息化
2. AGV在木門行業的檢討
3. LCIA的非標設備加工
1）非標LCIA設備制作的流程
2）非標LCIA設備的制作基礎知識（6本書的資料發放）
3）非標LCIA設備評價基準
4. 日本改善大會LCIA案例展示
第四章 促動回顧
1. ORID的回顧
2. 發表（1個月承諾的行動）
3. HR跟蹤承諾