生產現場6S系統落地實戰訓練

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課程大綱

前言：做好6S給學員能帶來什么？
互動游戲：快速找數字
體驗：現場做6S的重要性

第一講：6S基礎知識介紹
一、6S發展歷史
1、美國波音公司與二戰5S故事
2、日本5S發展故事
二、6S與其它知識邏輯關系
1、6S與精益生產邏輯關系
2、6S與PMC、TQC關系
三、6S實施的目的與好處
1、目的：改變人、改變人員作業習慣；
2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效
四、6S目前企業實施過程問題與原因
1、問題：
A、做得好的很少；
B、能堅持的不多。
2、原因：
1）領導很少參與
2）少數人在行動
3）配套工具不足
4）不能執之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦
6S咨詢輔導案例分享：某電機廠如何先理管理再做6S

第二講：6S導入前準備工作
一、思想準備
宣傳、會議、儀式一樣不能少！
二、學習準備
反反復復、持續不斷、全員式的培訓！
三、組織準備
專門的領導小組、甚至是專人負責！
四、制度準備
建立一套檢查、監督改善、問題跟蹤、獎罰制度！
6S咨詢輔導案例分享：某小家電企業6S輔導過程成與敗啟示

第三講：6S步驟詳解
一、整理
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：
A、要和不要的標準制定：
B、要和不要的制度制定：
4、注意事項：
以往整理實施過程中的教訓
視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率
實用6S工具&課堂現場練習：
1、現場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；
2、問題分析表如何填寫、如何分析出現場管理上問題；

二、整頓
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：三定
4、注意事項：
視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌
實用6S工具&課堂現場練習：
1、三定標準牌如何制作；
2、三定標準如何制定。

三、清掃
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：
4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法
5、注意事項：
實用6S工具&課堂現場練習：
1、清掃標準如何制作；
2、檢查表如何制定。

四、清潔
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：
4、注意事項：
實用6S工具&課堂現場練習：
1、水龍頭問題如何分析；
2、每天現場6S怎樣檢查。

五、素養
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：
4、注意事項：
案例分析&互動思考：浙江某鞋企通過4S工作開展實現員工素養的提升

六、安全
1、主要理解
2、具體做法：
3、推行要領：
4、注意事項：
1）員工沒有做必要培訓
2）現場管理未能時時檢查
3）日常檢查流于形式
視頻案例分析&互動思考：浙江某企業安全事故與整理整頓的聯系

七、6S知識匯總
一、6S關鍵詞提練
1、整理：要與不要；
2、整頓：三定（定點、定容、定量）
3、清掃：清掃即點檢
4、清潔：鞏固與清除水龍頭
5、素養：培養好習慣
6、安全：預防與檢查
二、6S與浪費改善關系
1、整理：改善對象——空間/質量 目的——讓員工看到浪費、提升利潤
2、整頓：改善對象——時間/效率 目的——讓員工形成消除浪費之理念
3、清掃：改善對象——設備/環境 目的——讓員工現場發現浪費現象
4、清潔：改善對象——可視/標準 目的——讓員工動手消除浪費及根源
4、素養：改善對象——行為/規則 目的——讓員工養成良好的工作習慣

第四講：目視化與標準化
一、目視化
1、正確理解：
2、四大要求
3. 目視化的六大分類
4. 目視化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：日本豐田公司在用目視化管理樣板
二、標準化
一、標準基本理解
二、標準化四大效果
三、 標準化五大內容
四、標準化三大步驟
五、標準化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：某國內某企業的《空氣壓縮機操作規程》的問題分析

第五講：6S企業導入實施步驟（如何做）
一、回顧第二大點
二、策劃工作
1、定階段；
2、定目標；
3、定時間。
三、檢查體系
1、建立檢查制度；
2、領導一定要參與；
3、結果評比公布。
四、改善體系
1、檢查問題一定要跟蹤；
2、找到水龍頭；
3、制度上調整與完善。
五、獎罰體系
1、及時兌現的獎罰體系；
2、與工資掛鉤的績效體系。

第六講：6S的實施大總結
1. 6S行動成敗的五大關鍵
2. 6S實施中打持久戰四大方法
1）堅持制度形式檢查
2）活動內容變化花樣
3）必須與績效獎掛鉤