精益生產系統導入與落地方法

精益生產系統導入與落地方法課程/講師盡在精益生產系統導入與落地方法專題,精益生產系統導入與落地方法公開課北上廣深等地每月開課！精益生產系統導入與落地方法在線直播課程（免費試聽）。專家微信18749492090，講師手機13522550408，百度搜索“交廣國際管理咨詢”了解更多。

課 程 大 綱

第一講：精益生產介紹
一、精益生產發展史；
1、兩次工業革命歷史演變
2、三種生產方式比較
3、精益生產起源與形成
4、精益生產發展與完善
5、精益生產目前發展狀況
二、何為精益；
1、精益的正確定義
2、精益生產的目的
3、精益管理思想
4、精益管理的原則
5、精益生產的本質
6、精益生產給企業帶來的好處；
1）精益生產七大終極目標
2） 精益給企業帶來的變化
三、豐田生產方式介紹；
1、豐田精益屋介紹
2、TPS系統介紹
3、精益兩大支柱
4、精益5T系統介紹
案例：豐田的精益生產

第二講、精益系統建設基礎工作
一、四大心理準備：
a)空杯心理
b)長期作戰
c)反復嘗試
d)不習慣
二、三大系統基礎工程建設；
1、生產計劃與物料管控體系
2、人員培訓體系
3、品質保障體系
三 、三定工作打造；
1、訂單穩定
2、品質穩定
3、供應穩定
四、現場工作打造；
1、5S工作梳理
2、目標化建設；
3、看板系統建設
五、標準化建設
第一步：建立作業標準
1. 作業標準化的目的和意義
2. 作業標準建立過程中的誤區
3. 作業標準的建立流程
4. 作業標準化建立的過程控制
第二步：作業標準的培訓
1. 現場講解
2. 現場試做
第三步：作業標準現場執行
1. 班組級巡查
2. 車間級巡查
3. 公司級巡查
七、工作指導
1、什么是不正確的工作指導
2、什么是正確的工作指導
3、工作指導四階段法
第1階段—學習準備
第2階段—傳授工作
第3階段—嘗試練習
第4階段—檢驗成效
4、工作指導前的作業分解表
1）作業分解的正確理解
2）作業分解與作業指導書的不同點
3）訓練預定表制作方法
課堂練習：制作一份作業分解表
八、七大浪費
1. 七大浪費之①——等待的浪費
2. 七大浪費之②——搬運的浪費
3. 七大浪費之③——不良品的浪費
4. 七大浪費之④——動作的浪費
5. 七大浪費之⑤——加工本身的浪費
6. 七大浪費之⑥——庫存的浪費
7. 七大浪費之⑦——過量生產的浪費
案例分析與討論：七大浪費實例分析
九、現場改善
1、工作改善介紹
2、工作改善的4階段法
第1階段—分解作業
第2階段—自問細節
第3階段—構思新方法
第4階段—實施新方法
3、改善的方法—5W1H自問/ ECRS手法
ECRS：去除 合并 重組 簡化
課堂練習：制作一份作業改善表
十、精益班組建設
1、精益班組標準化一天
2、精益班組七大核心工作
3、精益班組TWI學習
4、精益班組現場管理
5、精益班組自主改善
第三講、精益系統建設基礎工作
一、TBP問題分析解決方法
1、什么是問題？
1）所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2） 2種“問題”與 小練習
3） 沒有問題的人，才是最大的問題
2、Step 1——明確問題
1） 工作的“真正目的”
2.）工作的“理想狀態”和“現狀”
3）將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
3、Step 2——分解問題
1） 將問題分層次、具體化
2） 選定要優先著手解決的問題
3）“現地現物”地觀察流程，明確問題點
4、Step 3——設定目標
1）下定自己解決問題的決心
2）設定定量、具體且富有挑戰性的目標
練習：目標設定
5、Step 4——把握真因
1）拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2） 現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3）明確真因
練習：把握真因
6、Step 5——制定對策
1）思考盡可能多的對策
2） 篩選出附加價值高的對策
3） 尋求共識
4. 制定明確具體的實施計劃
7、Step 6——貫徹實施對策
1） 齊心協力，迅速貫徹
2） 通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3） 永不言棄，迅速實施下一步對策
8、Step 7——評價結果和過程
1） 對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2）站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3） 學習成功和失敗的經驗
九、Step 8——鞏固成果
1） 將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2） 推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
二、VSM價值流分析
1. 選擇一個價值流（產品族）
2. 步驟2：組成一個小組
3. 步驟3：確定客戶的需求
4. 步驟4：確定基本生產過程
5. 步驟5：繪制各環節庫存信息
6. 步驟6：收集并繪制生產過程重要數據
7. 步驟7：繪制物流現狀
8. 步驟8：繪制信息流
9. 步驟9：畫出時間線
10. 繪制價值流圖的要點
11. VSM價值流分析演練
案例：某企業價值流分析案例
三、IE的七大手法
1、IE的七大分類
1）防止呆子法(Fool-Proof) 防 呆 法
2）動作改善法(動作經濟原則) 動 改 法
3）流程程序法 流 程 法
4）5X5WIH(5X5何法) 五 五 法
5）人機配合法(多動作法) 人 機 法
6）雙手操作法 雙 手 法
7） 工作抽查法 抽 查 法
2、IE的定義和起源；
3、標準工時測算
4、IE分析方法
5、IE七大改善方法
四、防錯技術——第一次就把事情做對
1、精益防錯法簡介
1） 什么是防錯法？
2） 為什么關注防錯？
3） 如何使您的工作更容易？
2、四級防錯技術
第一級：通過提示來防錯
第二級：通過警告來防錯
第三級：通過糾正來防錯
第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
2、、防錯的十大原理及其應用
1） 斷根原理及其應用案例
2） 保險原理及其應用案例
3）自動原理及其應用案例
4） 相符原理及其應用案例
5）順序原理及其應用案例
6）隔離原理及其應用案例
7）重復原理及其應用案例
8） 標示原理及其應用案例
9） 警告原理及其應用案例
10）緩和原理及其應用案例
五、平衡化生產
1、生產線平衡改善分析
1）線平衡改善概論
2）現狀生產線平衡分析步
3） 生產線平衡的改善方法與原則
2、節拍化作業
1） 流水線節拍化作業要領
2） 虛擬節拍化作業要領
六、單件流
1、批量流和“一件流”的生產周期對比分析
2、“一件流”生產方式的優點
3、“一件流”的前提條件
七、快速切換
1、SMED快速換模
1） SMED概念
2） SMED實施方法
2、快速切換線
1） 快速切換線體的準備
2） 清線方法
3、快速工裝設計原則
1）杜絕螺絲原則
2）快速夾頭原則
3） 免于調試原則
4） 通用基座原則
5）人體工學原則
6） 免于維護原則
7） 壽命自記原則
八、TPM設備自主保全管理
1. 自主保全概要
2. 自主保全與專業保全的區別
3. 自主保全的推行方法
1）第一步：初期清掃
2）第一步：發生源頭及困難不為改善對策
3）設備保全基準則
4）總點檢
5）自主點檢
6）形成自主管理體制

第四講：精益生產系統落地方法
一、精益生產導入前的梳理工作
1、理清思路；
2、領導作用。
3、十大關鍵原則
4、企業問題梳理
5、日常工作分析
二、 精益生產導入前的準備工作
1. 組建專職精益團隊
2、與外部專業機構合作；
3、組織全員培訓學習；
4、先期做試點單位
三、 精益生產具體實施步驟
1、精益生產四大落地手法；
2、精益生產現場七大改善方法
三、 精益生產導入總結
1、十大管理手段；
2、十大精益手法